１サイクルタイム

１サイクルタイムを短くする試みは20年前も今でも変わらないのですが、サイクルタイムを短くする前に、

９５％以上良品が取れて、８０％以上の稼働率が確保出来るサイクルタイムが有るはずです。

サイクルを短くする前に、基準となるサイクルタイムを知る必要が有ると考えます。

サイクルタイム短縮・・・「命」で突っ走っていると見えなくなる部分が上記の「基準となるサイクル」です。

「サイクルタイムを3秒縮めた」「2秒縮めた」とか、「俺ん所は125㌧を16秒でやっている」など！

サイクルタイムが全面に出てきて、「じゃー稼働率は？何％、不良率が何％」と説明を求めると、説明出来ない事が多い。

1秒、2秒サイクルを縮めても、1日に生産する個数は同じで有ったり、逆に少なかったりする場合が多い。

稼働率が悪かったり、不良率が高かったりした場合、サイクルタイムを短縮したとは言えないと言う事です。

変にサイクルを縮めた事で、作業者の無駄な動きが多くなる事も有ります。

近年、鋳造機と後工程をラインでつなぐ事が多い中、サイクル短縮が難しくなりましたねー！機械加工のサイクルアップも必要と思うが。

ダイカストでサイクルを早くする事で、どうしても金型温度と冷却水の関係が出てきます。

現状では、金型温度を冷やす為に、洪水の様に離型剤をぶちかけていますねー！！！

稼働率

稼働率と言うのは、「人が動いて稼ぐ率」と漢字で書けばこんな感じになるのかな！！
ダイカストメーカーの人と話をして、「俺ん所の工場は、８５％の稼働率でやっている」と良く聞きます。
時には、「９０％ダー」と言う人も居ますが、工場内と、人の動きを見て「これで８５％の稼働率なんですか？」ともう一度聞きたくなる事が有ります。私が思う稼働率の取り方で行けば、８５％の稼働率でやられている所ですと、６０％位かな？いや、もっと悪いか？と言った所です。
なぜ！８５％の所も有れば、時には９０％などと言う数字が出てくるのか？
稼働率を算出する時に「「稼働時間」の分母を変えているからだと思います。
小企業ですと、朝８時からよーいドンで生産を開始して、昼休みの交代でつないで、夜８時頃まで作業をしたとします。作業者の方が「今日は順調良く動いた、機械も止まらなかったし」と思い、稼働時間を
朝８時～夜８時までの時間で計算すると、８０％位なのです。
「何でこんなに低いの？」と思う位なのです。現場で働く人は、ほとんど機械が止まらなく動かしたつもりでもその程度の稼働率の数字しか出てきません。
私が思う稼働率は「人が動いて稼いだ率」ですから
１．捨て打ちによる不良品も稼働時間に入れて不稼働時間とする。良品数のみで行う。
この事を行うと、後工程の素材選別の不良と、加工が有り、加工で発見される鋳造不良のカウント、客先から返品される鋳造不良のカウントを行わないといけませんが、その様な事を行うと、「ほとんど止まっていない」と思っても稼働率が８０％位なのです。この８０％の数字はそう易々たたき出せる数字では無く、１ヶ月の内で３日間程度でしょう。１ヶ月平均すると６５％位、良くて７０％程度の稼働率になるはずです。分母の稼働時間は、タイムカードを押した時から、タイムカードを押すまでの時間です。

冒頭の８５％だ、９０％だ！と言っている所はどの様な取り方か！と言うと、稼働時間を稼働率を取る為に決めた時間でやっている。「それは、それでいいじゃないか」と言われそうですが！
実際は、朝タイムカード押した時間から帰るタイムカードの時間まで（AM8:00～PM5:00）と言う事になります、朝礼をする時間の１５分を引いてる会社もあれば、機械故障で動かなくなった瞬間から稼働時間に含めなかったり、人が遅刻したり、休んだりしたときも、稼働時間から外している所も有ります。
おそれいったのは、金型交換時間を稼働時間から外している所も有るそうです。
確かに、稼働率は高い方が良いですが、都合の悪い所は稼働時間から外して、稼働率の数字を良く見せるのはいかがな物か？と考えてしまいます。
その様な、数字を良く見せたい習慣は、「対外的に６０％だと言えない」とか会社の中で、人材不足が慢性化しており、機械が壊れても修理出来ないか？修理するのに時間を費やす。こんな様な事で稼働時間を変えて稼働率の数字を良く見せているのだと思う。
数字を良く見せても会社の利益率は変わらないのだが！そんなことを続けていると利益は下降線になって行くと思うのだが。
朝の朝礼と言うのは、今日１日の生産の流れで有るとか、注意事項で有るとかが話される時間で、これを行わないで生産をすると、思わぬ間違いが発生したりする物です。
しかし、稼働率を良くして稼ぐ為には、何とか１５分で朝礼するところを１０分で終わる様にみんなで工夫するとか、型替え時間を短縮する事を考えるとか、捨て打ちを少なくする事を考える。この様な事をして稼働率は上げて行く物だと思って居ます。分母の数字を替えることの方が楽ですけど。

ダイカスト検定

ダイカスト検定試験と言う制度が有り、3級だとか2級だとかに合格した話しは、ダイカスト工場に長年いると聞こえて来る物です。私も2級を持っていますが、20数年前に取った物で、現在の試験内容とは変わっているかも知れません。しかし、2級を取った人、1級を取った人のダイカストを知らない事には驚かされる。（私が出会った人だけかも知れませんが）机上でダイカストを習うとこの様になるのか？と思ってしまう。又、応用が利かない、現場に出ない、鋳造をやらない！悪いイメージが常に頭の片隅に有る。中には、すばらしい方もお見えですが、会社で生きていく為の「通行手形」の様な存在になってしまい、検定試験に合格しても、会社の役にたっていないような気がするが！
しかし、ダイカストに付いて「この様な物か」と理解するには良い試験かも！！

金型整備

ダイカストの金型整備と言うのは、ダイカスト工場の肝心要（かんじんかなめ）の部分だと思っています。ダイカストの金型と言うのは、ピン1本に対しても寸法が入っており、金型本体も寸法の固まりの様な物です。その寸法も1㎜と言う公差から0．05㎜の寸法公差が入っている物もあります。
この寸法公差を金型の償却が終わるまで守って行かなくてはならない部署でも有ります。
寸法だけでは無く、金型のクラックの対処、バリ対処、冷却詰まり、など様々な事を処理しなくてはならない所です。金型整備が不十分で有ると、ダイカスト出来ない事になります。
その仕事内容は重く、ダイカスト工場が金型整備中心で動く様な物だと考えています。
やはりその部署には、ダイカストの知識、金型知識を持つ人がトップに立ち金型整備を進める事が望ましいが、なかなか今の時代にその様な人はいませんね！

水溶性離型剤の少量塗布

私が扱っているスプレーシステムは、毎ショットごとの離型剤流量を監視して、上限値、下限値を設定しその値から外れた時に、スプレー装置もしくは、ダイカストマシン、取り出しロボットに何らかのアクションをやらせる事が出来るシステムで有り、離型剤流量の再現が手軽に出来る事です。
流量の再現と言うと、簡単に言えば、肉厚の薄い製品は、極力少量で塗布し、肉厚の厚い製品は量を多めに出す。厚い製品から薄い製品に型替えしても、以前の流量を手軽に再現出来る事です。
まー各製品ごとに流量を手軽に設定出来る事になります。
機械の汚れ、工場の汚れに関心が有るメーカーは、「少量塗布」と言う方向に行きますが、この「少量塗布」も得意な分野です。
しかし、水溶性離型剤の少量塗布を行う事も、油性離型剤を使用して鋳造を行う事と同じで、離型剤による「外冷」を金型冷却での「内冷」の方向に行かなくては出来ない事です。
「内冷」を強化しても、金型に通す冷却水の成分が悪さをして金型冷却回路に動脈硬化現象が出てきて、生産ロットを重ねるごとに離型剤塗布量が増えて来ます。（流量を測定していると良く解る）
結局は、簡単に少量塗布が出来る訳では無く、水から変えて行き、冷却水流量も安定した形にしていかないと少量吹きが安定して出来ない事になります。
私も、離型剤流量を測定出来るスプレーシステム、手軽に流量を変更出来るシステムが無かったら、水質で有り、水の流量変化の事まで解らなかったでしょう！
まずは、スプレーシステムから変えて頂く事を提案します。
色々な問題点が浮き彫りになって来ます。

机上の計算

流動解析の話しで、「机上でどこまでやれるか？」の話しをしましたが、
机上で計算した数字をダイカストマシンの条件にそのまま当てはめる事は、
現実無理が出てきます。
１．ダイカストマシンのダイプレートの精度
２．トグルピンの摩耗
３．プランジャースリーブ、チップの摩擦
４．エアーベントからのガスの抜け量
５．金型温度分布
机上での計算数字を中心にして、高い、低い、前、後ろにマシン条件を調整していくのが良いかと考えます。
その調整をした数字を流動解析などに入力して行くと次回からは、より現実的な数字になってくるかも知れません。

ダイカストの理想！

前回、流動解析の話しを書きましたが、使いこなせば相当な現実性が有ることは、解りました。
しかし、解析条件の入力がなかなかやっかい（慣れだとは？思うが）
湯流れをパソコン上で行った時の判断（これで良い）が、熟練者が行わないと出来ないかも？
「大きな間違いが無ければ良い」と言う考えで使っている所で有れば、熟練者等は入らないと思いますが。
ダイカストの理想！から言えば、金型を作る前、ダイカストマシンに金型を取り付けてトライをする前に、とことん流動解析で湯流れ状態を確認して、（金型温度、ガスの抜け量までを見る）鋳造方案の検討を行う事が理想と考えます。
前回にも書きましたが、トライの回数を減らす。金型寸法の問題も有りますが、せめて2回のトライで金型合格を取りたい物です。
トライ専用のダイカストマシンが有る会社ならともかく、量産機で行う場合と、行程変更等の理由でトライから量産機を使う会社ですと、トライにより生産がSTOPする事が非常に辛い。そのしわ寄せが、休日出勤であり、残業と言う事になってくる。
流動解析でとことん湯流れ状態を確認するのと、つまらない金型寸法ミス（機械に取り付かない、製品形状が違っていた！などなど）を潰して行かないと、なかなかトライ回数が減りませんね！
トライの中には、次行程のミス、客先のわがままも含まれて来るので、現場は大変です。
まとめて言うと、どこまで机上でやれるか？です。
「1回のトライで合格」なんて事で有れば、最高なんですが。